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ABS,PC,POM.PE.PMMA.PU的缩水率分别是?
PE聚乙烯的收缩率为5-0%。PMMA聚甲基丙烯酸酯的收缩率为0.4-0.7%。PC聚碳酸酯的收缩率为0.5-0.7%。PA尼龙的收缩率为1-2%。POM聚甲醛的收缩率为2-5%，而且在48小时内还会继续收缩1%。
ABS的比重为05，缩水率为千分之5，广泛应用于要求高尺寸精度的产品，如ABS+PC组合的手机外壳。POM的缩水率为千分之20至25，以其耐磨和高强度特性，常用于塑料齿轮制造。PS的缩水率为千分之5，是一种透明的脆性材料，成本较低，适用于透明部件制作。
PE聚乙烯：5-0 PMMA聚甲基丙烯酸酯：0.4-0.7 PC聚碳酸酯：0.5-0.7 PA尼龙：1-2 POM聚甲醛：2-5%，48小时内还会收缩1%。大体如下，后面有详细的介绍！通用塑料 作为一般性材料使用，产量大，价格低，性能一般，生产商多。
pe塑料缩水率是多少
PE塑料缩水率因类型不同存在差异，整体范围在2%至0%之间。 常见类型缩水率范围 低密度聚乙烯（LDPE）缩水率：5%-0%特性表现为柔韧性强、透明度高，适用于薄膜、塑料袋等薄壁制品，加工时流动性较高导致缩率波动范围较大。
PE：收缩率在2-5%之间，常用于吹塑工艺，如软齿轮的制作。PA：收缩率在0.8-4%之间，具有高韧性和强度。PVC：收缩率在1-5%之间，易老化，价格低廉，现多使用无毒PVC制作产品。PC：收缩率在0.5-0.7%之间，具有高强度和耐高温性能，常用于汽车前灯。
PE的缩水率为20至25，常用于吹塑工艺，也用于制作软齿轮以实现消音效果。
塑料产品缩水的原因及处理方法
塑料产品缩水的主要原因可归纳为材料特性、模具设计、工艺参数和产品结构四类，优化时需针对性调整材料选型或加工环节。核心原因分析 塑料收缩率差异：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）等结晶性材料固有收缩率较高，成型后体积变化明显。 模具设计缺陷：浇口尺寸过小会阻碍熔体流动，冷却系统不合理则导致温度不均引发收缩差。
缩水现象的产生原因 塑料收缩不均：在注塑成型时，塑料在模具型腔内冷却固化，由于塑料的导热性不均，导致不同部位的冷却速度不同，从而产生收缩不均的现象。这种不均匀的收缩会在塑件表面形成凹陷。保压阶段补缩不足：注塑成型过程中，保压阶段是为了补充塑料在冷却过程中因收缩而产生的空隙。
保压太低，增加保压；保压时间太短，延长保压时间；模壁温度太高，降低模壁温度；熔料温度太高，降低熔料温度，降低料筒温度 。
分析缩水产生的原因，如果是因为制品冷却不充分所需要采取的方法优化模具运水，增强模具冷却效果。减小制品壁厚。降低塑化温度。提高注射压力速度。保压压力，速度，及延长保压时间。5，提高背压。模具温度过低也会导致制品缩水，可以通过缩短制品成型周期或加模温机来稳定模具温度。
原因：PVC原料在加工前没有充分干燥，水分含量高，导致加工过程中产生缩水。调整措施：确保PVC原料在加工前充分干燥，水分含量控制在标准范围内。工艺参数调整：措施：根据实际情况，调整加工速度、冷却速度等工艺参数，以改善缩水现象。
厚壁部分难以冷却，形成缩水。解决方法是改变产品的结构设计，使产品肉厚均匀，以便于冷却。综上所述，塑料缩水现象的形成与塑料注射成型、模具设计以及产品结构等多方面因素有关。通过调整注射压力、冷却时间、模具冷却水路设计以及产品结构等，可以有效减少或避免塑料缩水现象的发生。
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